1. 플라스틱 부품의 구조
플라스틱 부품에는 특정 강성과 충분한 벽 두께가 있어야 하며, 너무 얇은 벽 두께는 특정 위험이 있습니다. 자동 플라스틱 용접기 압력을 가해야 하며 일반적인 공기 압력은 0.2-0.6MPa입니다. 따라서 플라스틱 부품은 기본적으로 압력에 의해 변형되지 않도록 보장되어야 합니다.
2. 냄비 모양 또는 상자 모양의 플라스틱 등은 용접 헤드와 접촉하는 표면에서 공진을 일으켜 일부 집중된 에너지 수집 지점을 형성하여 화상 및 천공을 초래합니다. 냄비의 상단은 다음과 같이 생각할 수 있습니다.
두꺼운 플라스틱 부품 1개
2 강화를 증가
3 용접 헤드의 중간 위치는 피해야 합니다.
3. 날카로운 모서리
사출 성형 부품이 날카로운 모서리와 같이 매우 집중된 응력을 받으면 초음파의 작용으로 균열이 발생하고 녹습니다. 이 경우 날카로운 모서리에 R 각도를 추가하는 것을 고려하십시오.
4. 플라스틱 부품 부착
고정핀 등 사출물의 내, 외면에 부착된 돌기나 작은 부품은 초음파 진동의 영향으로 부러지거나 떨어질 수 있습니다. 이 문제는 다음 설계로 최소화하거나 제거할 수 있습니다.
1 부속물이 본체와 만나는 큰 R 각도를 추가하거나 보강재를 추가합니다.
2 부속물의 두께 또는 직경을 늘립니다.
5. 플라스틱 부품의 구멍 및 틈
용접 헤드가 접촉하는 부분에 구멍이나 기타 구멍이 있으면 초음파 전송 과정에서 간섭 및 감쇠가 발생합니다. 재료(특히 반결정질 재료)의 종류와 구멍의 크기에 따라 소량의 용접 또는 완전한 용접이 개구부 하단에서 직접 발생합니다. 녹을 수 없으므로 최대한 피하십시오.
6. 플라스틱 부품의 얇고 구부러진 전송 구조
용접 헤드가 접촉하는 플라스틱 부품의 모양에 얇고 구부러진 구조가 있고 초음파 에너지를 전달하는 데 사용해야 하는 경우 특히 반결정질 재료의 경우 초음파 진동이 가공면에 전달되기 어렵습니다. . 최대한 피해야 합니다.
7, 근거리 및 장거리 용접
근거리 용접은 용접 위치가 용접 헤드의 접촉 위치의 6mm 이내이고 장거리 용접은 6mm보다 큰 것을 의미합니다. 에너지 초음파 혼 제조업체 플라스틱 부품이 전송되면 감쇠됩니다. 감쇠는 또한 저강성 바닥 플라스틱에서 더 크므로 처리 영역에 충분한 에너지가 전달될 수 있도록 설계할 때 특별한 주의를 기울여야 합니다.
장거리 용접의 경우 경질 접착제(예: PS, ABS, AS, PMMA) 등에 더 적합합니다. 일부 반결정 플라스틱(예: POM, PETP, PBTB, PA)은 장거리 용접에도 사용할 수 있습니다. 적합한 형상 설계를 통한 거리 용접.
8. 플라스틱 부품 용접 헤드의 접촉면 설계
사출 성형 부품은 모든 모양으로 설계할 수 있지만 초음파 용접 헤드는 임의로 만들 수 없습니다. 모양과 길이는 용접 헤드의 주파수 및 진폭과 같은 매개변수에 영향을 줄 수 있습니다. 용접 헤드의 설계에는 기준 평면, 즉 작동 주파수에 따라 결정되는 기준 주파수 평면이 있어야 합니다. 기준 주파수 표면은 일반적으로 용접 헤드 표면의 70% 이상을 차지하므로 사출 성형 부품 표면의 돌출 형상은 전체 플라스틱 표면의 30% 미만인 것이 바람직합니다. 매끄럽고 호의 전환이 있는 소성 부분의 표면은 표준보다 적절하게 이완될 수 있으며 돌출 위치는 가능한 한 소성 부분의 중앙에 위치하거나 대칭으로 설계되어야 합니다.
플라스틱 부품의 용접 헤드의 접촉면은 적어도 용접면보다 크며 가능한 한 용접 위치와 정렬되어야 합니다. 용접 헤드의 접촉면이 너무 작으면 더 큰 손상 및 변형이 발생하고 불만족스러운 용접 효과가 발생합니다.
용접 헤드 표면에 손상 선이 있거나 모양이 플라스틱 부품과 약간 다를 경우 용접 중 플라스틱 부품 표면에 흉터가 남습니다. 그것을 피하는 방법은 용접 헤드와 플라스틱 부품의 표면 사이에 필름(예: PE 필름 등)을 채우는 것입니다.
단계 위치 지정: h가 용접 라인의 높이보다 크면 플라스틱 부품 외부에 장식 라인이 형성됩니다. 일반적으로 장식 라인의 크기는 약 0.25mm로 더 매력적인 외관을 만들고 두 부분의 차이가 쉽지 않습니다. 찾다.
1 텅 및 홈 위치 지정: 이 디자인을 사용하는 이점은 내부 및 외부 유출을 방지하고 정렬을 제공하는 것이며 재료는 강화된 밀봉을 얻기 쉽지만 이 방법은 돌출 부품의 비스듬한 간격을 보장해야 하므로 부품이 사출 성형보다 가치가 높으며 동시에 직접 전체 맞대기 조인트만큼 강하지 않은 용접 표면의 강도를 감소시킵니다.
2. 하단 금형 고정 및 치유: 이 설계를 사용하면 플라스틱 부품의 설계가 단순해 지지만 하단 금형에 대한 요구 사항이 높아 일반적으로 플라스틱 부품의 평행 변위가 발생합니다. 동시에 바닥 금형이 너무 단단히 고정되어 생산 효과에 영향을 미칩니다.
3. 용접 헤드 및 하단 금형 위치 지정: 이 디자인은 일반적으로 특수한 경우에 사용되며 실용적이지 않고 일반적으로 사용되지 않습니다.
4 기타 경우: A: 대형 플라스틱 부품에 사용할 수 있는 방법입니다. 하부 지지 금형은 플랜지를 지지해야 하고 상부 플라스틱 부품의 플랜지는 용접 헤드와 접촉해야 하며 상부 플라스틱 부품의 상부 표면은 플랜지에서 너무 멀리 떨어져 있으면 안 됩니다. 필요한 경우 다중 용접 헤드 구조를 사용할 수 있습니다. B: 에너지 안내가 연결에 사용되고 두 개의 용접 표면이 젖빛 표면에 주입되면 마찰이 증가하고 용융이 제어될 수 있으며 전체 용접의 품질과 강도가 향상될 수 있습니다. 일반적으로 설탕을 입힌 깊이는 0.07mm-0.15mm입니다. C: 용접이 용이하지 않은 수지나 불규칙한 형상의 수지를 용접할 때 실링 효과를 얻기 위해서는 실링 링을 삽입할 필요가 있다. 밀봉 링은 용접 끝에서만 눌려 있다는 점에 유의해야 합니다. 플라스틱 덮개가 있는 열성형 판지(플라스틱 코팅 포함)와 같은 얇은 벽 부품의 용접.